Головка мотора машину — непростой комплекс узлов и устройств. Поведаем тщательно как произвести ремонт головки блока цилиндра мотора кара: снятие-разборка, дефектовка и проверка на плотность. Снимаем Если же головка блока нуждается в ремонте, ее приходится снимать с мотора. Исключение составляют работы страсть подмене неких уплотнений — к примеру, маслосъемных колпачков. Перед началом работы стоит обзавестись запчастями, включающие прокладку головки и все прокладки и сальники, расположенные выше нее. Перед демонтажем лучше проверить обоюдное положение коленчатого и распределительного валов, совместив надлежащие метки. Для неких движков таковая операция не неотклонима, но у неких моторов со сложной установкой фаз газораспределения полезно даже нанести доп метки. Обычно разработка демонтажа головки тщательно излагается в руководствах страсть ремонту машину определенных модификаций. Но есть некие приемы, посреди которых необходимо отметить последующие. При отворачивании болтов крепления головки их поначалу попеременно ослабляют на 0,5—первого оборот, начиная со средних, и лишь потом выкручивают вполне. Это исключает коробление головки весьза неравномерных усилий, в своё время один с примыкающих болтов вполне затянут, напротив иной отпущен. У большинства машин к головке блока подступает огромное количество вакуумных трубок. Если же нет схемы вакуумных соединений данной модификации, то все разъединяемые магистрали нужно пометить либо зарисовать. Игра не стоит свеч полагаться на память, даже если же трубок не достаточно: ошибка при сборке может привести к потере времени. Разборка Далее снятия головку нужно вполне разобрать и вытащить клапаны. Для снятия пружин клапанов употребляют приспособления рычажного типа. При отсутствии таких можно воспользоваться классическими съемниками. Некие умельцы разбирают головку мощным ударом молотка страсть тарелке пружины через железную трубу. Этого созодать недозволено, в особенности если же подразумевается употреблять старенькые клапаны. Далее “ударной” разборки на стержне клапана постоянно остаются зарубки от тарелки пружины, в том месте, где прогуливается маслосъемный колпачок. Просто погнуть клапан, в особенности если же с узким стержнем. Ну и сухари при таковой разборке имеют привычку улетать в неведомом направлении. Разобранную головку следует вполне очистить от остатков старенькых прокладок и вымыть. Дальше приступают к измерениям и проверкам, позволяющим найти размер нужных работ. Проверка и дефектовка Нижняя плоскость головки Пригодятся особая лекальная линейка длиной от 350 мм и {набор} щупов. Линейку попеременно кладут на плоскость страсть диагоналям головки и подбирают щуп, свободно проходящий в зазор меж линейкой и плоскостью в средней зоне. Очень допустимая толщина этого щупа составляет 0,05—0,06 мм, в неприятном случае плоскость придется обрабатывать. Износ опорных шеек кулачкового вала и его подшипников Поперечникы шеек определяют микрометром, напротив отверстий подшипников — нутромером с точностью 0,01 мм. Разность приобретенных размеров дает зазор в подшипнике, который не может превосходить 0,10 мм. При всем этом управляемые поверхности не обязаны иметь очевидно выраженных следов износа — радиальных канавок, выступов, задиров и т. д. В неприятном случае распределительный вал подменяют, напротив головку чинят. Износ стержней клапанов и направляющих втулок Микрометром определяют поперечник стержня в высшей части, конкретно подина канавкой для сухарей, напротив потом в нижней части рабочей поверхности. Так как изношенный стержень быть может овальным, замеры нужно созодать в нескольких точках страсть окружности. Износ, другими словами разница поперечников в верхней и нижней части стержня, не может превосходить 0,02—0,03 мм, по другому клапан подлежит подмене. Износ седел, толкателей, рычагов, коромысел, кулачков определяется зрительно Износ фасок клапанов можно оценить, приложив к фаске линейку и посмотрев на броский свет. Если же середина фаски “провалена”, напротив стержень не изношен, то можно обработать фаску и употреблять таковой клапан снова. У коромысел кроме состояния поверхностей, контактирующих с клапаном и кулачком, нужно проверить зазор с осью — он не может превосходить 0,06—0,07 мм. В неприятном случае движок далее ремонта головки остается гулким, как был до него.